减压蒸馏设备，真空蒸馏再生基础油设备

减压蒸馏设备，真空蒸馏再生基础油设备

近年国际上将废油再生工艺流程分为四类：酸洗，絮凝以及过滤，薄膜蒸发，减压蒸馏。
1）酸洗：这已经是被淘汰的工艺，因为对环境污染大，处理后的基础油品质差。
2）絮凝以及过滤：大致相当于过去分类中的简易再生，主要目的是脱去废油中的水、一般悬浊的机械杂质和以胶体状态稳定分散的机械杂质，会加入水玻璃，四乙烯五胺等化学试剂，在脱水杂质后，在加入大量的不低于25%的白土进行脱色。这类工艺化学处理成本高，回收率低，环境污染大。
3）薄膜蒸发；薄膜蒸發器一般是刮板式的，可將高黏度物料在蒸發器內形成薄膜蒸發，加快了蒸發速度；靠機械力形成薄膜，且在蒸發過程中刮板不斷轉動，膜的厚度必須要均勻。刮板和蒸發器內壁間隙要求在0.5～1mm之間，因此，蒸發器圓筒的加工精度要求較高，刮板是易耗品，使用過程中會不斷磨損，內壁間隙超過1mm,處理效果就不理想了，如果薄膜蒸发器用于再生废旧润滑油，由於長期接觸物料，刮板上町能形成固體結塊，再生油颜色也易呈黄红色，刮板也需要經常清洗和維護，更换费用太高。因此薄膜蒸發器其實不適合處理粘度高潤滑油，薄膜適合粘度低一點的流體，比如植物精油等。
4）减压蒸馏：我们公司采用的工艺。
本公司减压蒸馏技术可以将回收的各种废润滑油与进行催化剂充分反应后，再经蒸馏后冷却制得与原废润滑油相同的再生润滑油基础油，它不会产生氧化变色，也没有臭味产生。残留的废渣还可做燃料使用，不会对环境产生二次污染。该技术自动化控制程度高，设备操作简单，没有复杂的操作控制，易学易懂，无特别劳动强度，日产五十吨的设备2-3即可操作。

减压蒸馏设备，真空蒸馏再生基础油设备所用原料：汽油发动机油，柴油机发动机油，各类发动机油，工厂工艺用油，所有工业废弃用油。

减压蒸馏设备，真空蒸馏再生基础油设备工艺流程
1、首先用进料泵从废油罐底部抽取废油，通过进料过滤器滤除大尺寸固体杂物，进入预处理。对废旧润滑油的预处理为包括对破乳及脱去大部分水（通过自然沉降，或者离心机出去大水），然后把废油泵入催化剂反应罐体，进行充分的搅拌反应。
2、待催化剂于废油反应充分后，将其油泵入预蒸馏塔里面进行预加热，进行彻底的脱水和脱废润滑油里面的汽油和柴油（当预蒸馏塔的真空在800Pa,废油的温度达到55度时，废机油里的汽油和水的组分开始被蒸馏出来；当废机油的温度在120-220之间，废机油里的柴油组分被蒸馏出来），将蒸馏出来的水；汽油；柴油送入各自的收集罐里面。将预蒸馏塔底部的油送至主蒸馏塔里面进行真空蒸馏与分馏，废油在真空（主蒸馏塔里面的真空控制在50Pa以内）条件下进行废油的蒸馏与分馏。
3、主蒸馏塔由加热套、塔里面的布料器，填充料和在内部的回转轴及刮擦片构成。主蒸馏塔的底部的油通过高温主循环泵泵入布料器，布料器将泵入的油均匀的分布在填充料上面，进行大面积的蒸馏。蒸馏后的油通过添充料后进入刮擦片，刮擦片将重残渣油分布在光滑圆筒的内表面，形成油层。在蒸馏过程中，通过操作回转轴，使油层滞留期与加热温度相匹配，高效率地对重残渣油进行蒸馏。在主蒸馏塔进行蒸馏的同时，我们根据设计量大小，通过定量泵将预处理好的废油定量加入主蒸馏塔里面进行蒸馏。主蒸馏塔的底部是柏油残渣在一定量的时候，我们将通过高温渣油泵进行排油浆，排的油浆被抽送至柏油罐中。
4、主蒸馏塔蒸馏出来的油汽通过冷却器后，分为两个润滑油的基础油成份，即基础油SN-150和SN-300／400（当温度在220-300度之间，所蒸馏的处理的油为轻质基础油，当温度在300-350度之间时，所收集到的油是重质基础油）。蒸馏器中未被浓缩的蒸汽被排送至热油加热器燃烧室中。***后就是将蒸馏出来的基础油进行过滤，将过滤好的基础油泵入成品罐及可。
5、生产过程中所有由真空泵排出的尾气，通过高压引风机引入隔离水槽，再通过U型水封，水汽分离器，再进入燃烧腔进行燃烧，使真空泵所排放的有机碳物质进行充分燃烧后达到国家排放标准，隔离水槽和U型水封主要防止回火产生，二者一起一个双保险的作用。水汽分离器主要防止过多的水汽进入燃烧腔，引起加热效率低下。

减压蒸馏设备，真空蒸馏再生基础油设备以及优势
1、低成本高效率的化学添加剂：整个系统可以不加入任何添加剂也可以生产出优质的基础油。在常压状态下，废机油四百多度就会裂解成为柴油，在减压情况下三百度废机油就会裂解为柴油，我司加入碱性添加剂，主要是为了防止废油在三百多度高温下裂解为柴油，有延迟裂解的作用，从而提高基础油的回收率，也使蒸馏出来的基础油没有任何异味。催化剂成本非常低也易于购买，每处理一吨废机油的化学催化剂的使用成本约为160-180人民币
2、多种生产模式结合：可采用分批生产和连续生产。当处理量低于10吨每天，可以采用分批处理，因为处理量适中，蒸馏釜不需要太大，所以不要太多加热时间即可在真空下把废油加热到350度，从完成整个生产过程。若处理量大于10吨每天，采用连续生产的方式，预处理单元和主蒸馏釜连续运作， 24小时不停止加热，原料进成品出的方式，从而大大节约加热成本，提高生产效率。如果30吨每天还使用分批的方式，则需要超过24小时的时间进行加热，处理量严重达不到预期，也增加加热成本。
3、操作简单，日产五十吨的设备只需三到四人即可操作，可根据客户要求设置自动化操作。
4、能耗低：多种加热方式，可用柴油，天然气等多种加热方式，采用意大利进口燃烧机，运用热气加热腔原理加热，并非传统的直接加热，也不需要锅炉导热油类的介质进行二次热交换加热，大大节约加热能耗。整个加热无任何烟体和气味产生。处理后所剩下的油泥亦可作为沥青和重质燃料油使用.
5、高效釜式搅拌蒸馏。
6、回收率高，再生油可以达到八成以上的高回收率（以4S店回收的废旧润滑油为例子）
7、高效的真空系统：真空系统由水循环真空泵，油式真空泵，罗茨真空泵组成，另有一套备用真空系统。由于废油中含有1-3%的水，在水没有被蒸馏冷却前必须使用水循环真空泵，再废油中的水分被蒸馏出来后，再切换为油式真空泵如果只单一使用油式真空泵，长期使用后废油中的水蒸气就会破坏整个真空系统，从而大大增加运行成本。
8、高质量的再生油，和空气接触三个月不会产生氧化，变色.
9、本公司将为客户提供交钥匙工厂式的服务，提供全套生产技术，进行设备制造、安装调试、指导开工生产。

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